Drupinātāja āmura galva, precīza definīcija ir āmura smalcinātāja āmura galva, āmura galva ir viena no āmura drupinātāja galvenajām sastāvdaļām, kas izvietota uz drupinātāja rotora āmura vārpstas, āmura galva tieši skar drupinātāju ar lielu ātrumu Materiāls beidzot ir sadalīts atbilstošā materiāla izmērā.
B asic ievads
Drupinātāju āmuri tirgū var iedalīt divos veidos atbilstoši ražošanas procesam: liešana un kalšana, bet to nodilumizturība ir atšķirīga. Sakļautā materiāla dēļ galvai ir nepieciešama laba nodilumizturība, un rokturis ir pietiekami izturīgs. To parasti veido ar kalšanu vai liešanu ar leģētu tēraudu, augstu mangāna tērauda, lieta tērauda un augstas hroma čuguna bimetāla kompozītu. Atbilstošais termiskās apstrādes process ir ekonomiskāks. Drupinātāja āmuru var iedalīt veidos pēc materiāla: augsts mangāna tērauda āmuru gals, bimetāla āmura galva, kombinēta āmura galva, liela zelta zobu āmura galva, vidēja hroma sakausējuma āmura galva, cietā sakausējuma āmura galva utt. Galvenais faktors ir silīcija dioksīda saturu. Mūsdienu industrijas tehnoloģija rāda, ka cementētu karbīda āmuru izmantošana ir izturīga pret nodilumu.
Āmuru galvas klasifikācija
Saliekams kalts āmurs . Kalšanas smalcinātājs ir piemērots akmeņu sasmalcināšanai, akmeņogļu gāzei, kaļķakmenim utt. Kalšanas drupinātāja āmura galva ir izgatavota no augstas kvalitātes vilciena riteņu tērauda (materiāls 65Mn, laba izturība pret izturību, spēcīga izturība, laba nodilumizturība, nav viegli nojaukt). Kalšanas mašīna tiek izmantota atkārtotai metāla kalšanai, lai iegūtu noteiktas mehāniskās īpašības. Noteikta forma un izmērs pēc īpašas dzesēšanas termiskās apstrādes metodes, lai nodrošinātu āmura darba zonas augstu cietību un augstu nodilumizturību. Izmantojot kalšanu, var novērst tādus defektus kā metālapstrādes metode, ko izraisa kausēšanas process, optimizē mikrostruktūru, un tajā pašā laikā kalumu mehāniskās īpašības parasti ir augstākas par lējumu mehāniskajām īpašībām, jo tiek saglabāts pilnīgs metāla plūsmas līnijas. Kalti āmuri ir labvēlīgi lietotājiem, jo tie ir zemā cena, ekonomija un izturība.
Salocīts augsts mangāna tērauda āmurs . Sakausētais augstas mangāna tērauda nodilumizturīgs āmura galva, uzticama kvalitāte, nodilumizturība ir trīs reizes lielāka par tradicionālā augstas mangāna tērauda izturību. Drupinātāja āmurs tiek plaši izmantots liela mēroga kaļķakmens drupinātājos, kas atbalsta jaunu jaunu sausā procesa cementa ražošanas līniju.
Mn13, Mn13Cr2 un Mn18Cr2. Tas ir piemērots spēcīgiem trieciena apstākļiem, piemēram, zobu plāksnēm, rites sienām, šķeltiem sienām un lieliem un vidēja lieluma drupinātājiem. To var izmantot arī kā lodveida dzirnavas, daļēji autogēna dzirnaviņas un pašgriešanas čaulas.
Ar nepārtrauktu nodilumizturīgu materiālu attīstību, augsta mangāna tērauds pakāpeniski kļūst nepiemērots mūsdienu liešanas rūpniecības attīstībai. Aizvietots ar hroma molibdēna sakausējuma tēraudu, augstu hroma čuguna un niķeļa cieto čuguna. Tomēr augstas mangāna tērauda augstas stiprības īpašības nesalīdzina ar citiem nodilumizturīgiem materiāliem.
Augstas mangāna tērauda drupinātāja āmurs ir labs izturīgums, laba ražojamība un zema cena. Tās galvenā iezīme ir tā, ka lielā trieciena vai kontakta sprieguma ietekmē virsmas slānis ātri radīs darbu, un tā darba sacietēšanas indekss ir augstāks par citiem materiāliem. -7 reizes, nodilumizturība ir ievērojami uzlabojusies. Tomēr augstas mangāna tērauda drupinātāja āmura galvai ir augstas prasības attiecībā uz drupinātāja vispārējo veiktspēju. Ja fiziskais trieciena spēks ir nepietiekams vai kontakta spriegums faktiskajā darbā ir neliels, virsmu nevar sacietēt ar darba sacietēšanu, lai tā neizturētu pienācīgu nodilumizturību. Sekss. Tāpēc lielākā daļa klientu ir jāizvēlas atbilstoši iekārtu faktiskajiem parametriem pirms lietošanas, un, ja nepieciešams, iekārtas var mainīt, lai maksimāli palielinātu ekonomisko labumu.
Salocīts augsts hroma sakausējuma āmurs . Sorgo sakausējuma drupinātājam ir lieliska cietība un tas ir augstas kvalitātes nodilumizturīgs materiāls. Tas ir plaši izmantots smalcinātājos (trešās paaudzes smilšu izgatavošanas mašīnās) un trieciena smalcinātājiem, kas atbalsta āmura rāmjus, bet augstu hroma sakausējuma izturību. Slikti, tas ir pakļauti bojājumiem bez āmura rāmja atbalsta. Augstas hroma kompozīta āmura galvas, tas ir, āmura rokturis izmanto augstu mangāna tēraudu, āmura galvas darba zonā tiek izmantots augsts hroma sakausējums, un abas ir apvienotas, lai āmura galva būtu augsta cietība, un āmura rokturis ir ar augstu izturību , un abi veidi tiek pilnībā izmantoti. Atbilstošās materiāla priekšrocības pārvar viena materiāla trūkumus un atbilst āmura veiktspējas prasībām. Tas ir īpaši piemērots augstas cietības materiālu, piemēram, kvarca akmens un bazalta, saspiešanai. Tomēr tā ražošanas process ir sarežģīts, procesa prasības ir stingras un cena ir augsta.
Saliekams karbīda āmurs . Salīdzinot ar citiem materiāliem, cietajam sakausējuma āmuram ir augstāka cietība, lieces izturība un trieciens, izturība pret karstumu, laba karstuma izturība un zemas izmaksas. Tā atrisina augstas mangāna materiālu plaisas un atkausēšanu. Problēmas, piemēram, sabrukums, krītoši bloki utt.
1. Ļoti augsta nodilumizturība ir vairāk nekā 20 reizes lielāka nekā augstas mangāna tērauda āmura
2. Tā ir laba izturība pret mehānisko triecienu un termisko šoku.
3, plašu pielietojumu klāstu, būtībā var pielāgot visām sasmalcināšanas nozarēm.
Kaitējuma cēlonis
Drupinātāja āmurs ir pakļauts lūzumiem un nodilumam, kas izraisa dažādus iemeslus:
1. Barības lielums ir ievērojami lielāks par maksimālo robežu.
2. Kad āmurs tiek nodots, kvalitāte ir neprecīza.
3. Drupinātāja iekšpusē uzkrātais materiāls netika notīrīts laikā, un āmurs tika nodilts, kad tas tika atsākts.
Veiktspējas raksturlielumi
1. Ietekme uz materiālu ir palielinājusies. Tā kā āmura drupinātāja āmura smaguma centrs pārvietojas uz āru gredzena rādiusa virzienā, darbības laikā āmura ātrums palielinās. Palielinās āmura drupinātāja āmura trieciena enerģija uz materiāla, tādējādi uzlabojot saspiešanas efektu.
2. Ir palielināts āmura smalcinātāja galvas nodiluma faktiskais daudzums. Āmura svaru parasti aprēķina kā 27 kilogramus, un faktiskā nodiluma vērtība ir viena trešdaļa, ti, 9 kilogrami. Uzlabotā konstrukcijas kopējā svara maiņa ir neliela, un faktiskais nodiluma daudzums ir 16 kg. Uzlabotā āmura galva ir līdzvērtīga abiem komplektiem pirms uzlabošanas, kas samazina lietošanas izmaksas.
3. Samaziniet izplūdes izmēru un palieliniet ražošanas laiku. Pēc uzlabošanas garums no balstiekārtas gala līdz āmura galam ir no 350 mm līdz 360 mm, rotācijas diametrs ir aptuveni 1250 līdz 1270 mm, un attālums no āmura līdz korpusam āmura drupinātājs ir samazināts no 25 mm līdz 15 mm. Tāpēc izplūdes daļiņu izmēru var mainīt no sākotnējā 20 mm vai mazāk, 25% pulvera līdz 8-10 mm, 60% pulvera, kas ievērojami uzlabo drupinātāja saspiešanas efektu, tādējādi uzlabojot drupinātāja ražošanas laiku. .
4. Uzlabots slīpēšanas efekts. Pēc sekundāro materiālu, piemēram, kaļķakmens, saspiešanas ir nepieciešams pētīt enerģijas patēriņu un efektivitāti. Smalcināšanas efektivitāte ir augstāka par slīpēšanas efektivitāti un enerģijas patēriņš ir neliels. Tāpēc ir nepieciešams un cerēts, ka kaļķakmens būs salauzts un mazāk pulēts. Izplūdes izmērs 8-10 mm, 60% pulvera, ievērojami uzlaboja pulvera mašīnas ražošanas efektu. Produkcija ir 16 tonnas stundā un 16 tonnas stundā, kas samazina neapstrādātas miltu ražošanas izmaksas.
Tehniskie parametri
Āmura kalpošanas laiks ir saistīts arī ar drupinātāja tehniskajiem parametriem, no kuriem vissvarīgākais ir rotora jauda un ātrums. Šie divi parametri tieši atspoguļo āmura galvas lineāro ātrumu un trieciena spēku. Tie ir saistīti ne tikai ar drupinātāja ražošanas jaudu, bet arī ar āmura galvas izturības pakāpi. Āmuram ar labu triecienizturību būs ilgāks kalpošanas laiks. Rotora ātrums ir pārāk zems, ne tikai zemā ražošanas jauda, bet arī zema kinētiskā enerģija, kas rada sliktu āmura triecienizturību un sliktu nodilumizturību; rotora ātrums ir pārāk augsts, lai gan āmurs var panākt labāku trieciena sacietēšanu un iekārtu produktivitāti. Tajā pašā laikā tas arī izraisīs spēcīgu āmura, purlin un oderes nodilumu, kas arī kaitēs āmura kalpošanas laikam un būtiski palielinās enerģijas patēriņu. Tādēļ ir jānosaka saprātīgs apgriezienu skaits, lai uzlabotu trieciena cietināšanas pakāpi āmura darba sākumposmā un samazinātu āmura nodilumu.
Barošanas apstākļi ietver: 1 barošanas lielumu un cietību; 2 āmura drupinātāja padeves režīms. Pirmais ir saistīts ar to, vai drupinātājs saskaras ar trieciena impulsu, kad materiāls un āmurs nonāks materiālā. Pēdējais izraisīs materiāla atšķirību pret rotoru dažādu barošanas veidu dēļ, kā arī ietekmē trieciena impulsu, kad āmurs nonāk materiālā. Ja āmura svars un rotora ātrums ir nemainīgi, āmura sadursmes impulss ir proporcionāls materiāla kvalitātei un kritumam, un sadursmes impulsa lielums ir tieši saistīts ar darba sacietēšanas un nodilumizturības pakāpi. āmurs. Tāpēc lielā āmura drupinātāja daļiņu lielumam nevajadzētu būt pārāk mazam, un barošanas iekārtas ātrumam jābūt augstākam. Arī. Pārmērīgs materiāla mitruma saturs arī zināmā mērā ietekmēs āmura dzīvi. Ja ūdens saturs ir pārāk augsts, materiāli ir viegli savienojami masā, kas izraisa materiālu uzkrāšanos un pastiprina āmura nodilumu.
Ekspluatācijas laiks
1. Atbilstoši projektēšanas modelim barības lielums ir pienācīgi jākontrolē, un ir stingri aizliegts iekļūt iekārtā, pārsniedzot projektēto maksimālo izmēru.
2. Izvēlieties piemērotu barošanas aprīkojumu, piemēram, barošanu ar plākšņu padevēju vai vibrējošu padevēju, lai nodrošinātu vienmērīgu un stabilu padevi, izvairoties no ietekmes uz iekārtu un neefektīvu darbību nevienmērīgas barošanas dēļ.
3. Tā kā āmura liešanas kvalitāte ir kļūdaina, āmurs jāmaina un jāmaina atbilstoši ekspluatācijas procesā esošajai strāvai, lai āmurs būtu vienmērīgi nēsāts un rotors būtu līdzsvarots.
4. Vislabāk ir nomainīt jauno āmuru, kad tas tiek nomainīts. Tā ir sadalīta vairākās grupās pēc vidējās kvalitātes. Katras grupas kvalitātes prasības ir vienādas. Pretējā gadījumā rotora nelīdzsvarotība izraisīs vibrācijas iedarbināšanas laikā.
5. Pārbaudiet atstarpi starp āmura galvu un ekrānjoslu, starp ekrānu un ekrānjoslu, novietojot stāvvietu, nepieciešamības gadījumā noregulējiet un regulāri nomainiet ekrāna joslu. Tā kā āmura izmaksas ir lielākas par sieta izmaksām, jaunais siets var izmantot 4-5 vairāk āmuru nekā vecais siets.
6. āmura drupinātāja āmura rāmis ir izgatavots no tērauda, un tam ir mazāks kontakts ar materiālu. Tomēr, ja metāls vai uzlikas plāksne nokļūst drupinātājā, ir viegli izraisīt vidējā āmura plāksnes bojājumus vai saliekt. Drop, pretējā gadījumā ir viegli zaudēt āmuru un izraisīt vibrāciju.
7. āmura rāmja malas disku un korpusa sānu plāksni pakļauj materiāla iedarbībai, un āmura diska nodilums ir nopietns. Lai pagarinātu sānu diska kalpošanas laiku, to var sametināt pie sānu diska perimetra virsmas un sāniem blakus sānu panelim. Valkāt slāni.
8. Sakarā ar berzi darbības laikā vārpstas diametrs abos vārpstas galos ir viegli valkājams. Uzstādot, pievienojiet vārpstas diametram divas bultskrūves uzmavas, lai aizsargātu vārpstas diametru.
9. Pēc gultņa nēsāšanas tas ir jālabo un nokrīt laikā. Pēc gultņa nēsāšanas gultņa krūms jāapgriež atbilstoši jaunajam izmēram, un blīvējuma biezums ir jāpielāgo, lai saglabātu saprātīgu plaisu, lai izveidotu efektīvu eļļošanas plēvi.
10. Rotora jauda un ātrums, kā arī tieši saistīts ar drupinātāja ražošanas jaudu, ir saistīts arī ar āmura sacietēšanas pakāpi, lai pagarinātu drupinātāja āmura kalpošanas laiku, kā arī lai nošķirtu materiālu. no āmura, augstam mangāna tēraudam Materiāla āmurs jānodrošina, lai tam būtu pietiekami liels trieciena spēks, bet augstas hroma āmura galvas gadījumā tas ir gluži pretējs, tas jākontrolē, lai tam nebūtu pārmērīgas ietekmes.
11. Ir nepieciešams regulāri tīrīt drupinātāja uzkrāto daļu. Materiālu uzkrāšanās dēļ drupinātāja āmurs tiks pakļauts smagai berzei un nodilumam, un kalpošanas laiks krasi samazināsies.
